路基石方二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法摘要：

一種路基石方二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法，包括(1)鉆孔、清孔，致裂管長度：L＝1200～2300mm,致裂管直徑d＝83～108mm,泡孔深度l＝1.5L～2.5L,泡孔直徑：D＝90mm～125mm，醉小抵抗線：W＝1L，臺階坡度角：α＝60°～90°泡孔間距為a＝1L，鉆孔角度：β＝90°，布孔方式采用一字型或品字形布置；(2)致裂管充氣、裝管，安裝后進(jìn)行泡孔填塞，填塞要求與鉆孔原地面平齊；(3)安全警戒、爆破，連接導(dǎo)電網(wǎng)路，網(wǎng)路電阻值接近理論計(jì)算值；(4)檢查、提管回收。本發(fā)明確定了對爆破振動和噪音有控制要求的特殊環(huán)境作業(yè)下二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工工藝中一些關(guān)鍵參數(shù)，明顯降低了爆破振動和噪音，實(shí)現(xiàn)了“靜態(tài)爆破”，為二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備技術(shù)在實(shí)際的運(yùn)用中提供指導(dǎo)。

1.一種路基石方二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法，其特征在于，所述方法的具體步驟包括：

(1)鉆孔、清孔在未形成臨空面前，清出工作面，將工作面整修平整，布設(shè)泡孔，泡孔深度：l＝1.5L～2.5L,泡孔直徑：D＝90mm～125mm，醉小抵抗線：W＝1L，臺階坡度角：α＝60°～90°，泡孔間距為a＝1L，鉆孔角度：β＝90°，角度誤差≤±2°、深度誤差≤±20cm，其中，L為致裂管長度；醉小抵抗線隨巖層密度增加而增加，且不不大于1L；隨巖石密度減小而減少；布孔方式采用一字型或品字形布置，根據(jù)施工場地工作面積可單排爆破也可多排爆破，單次醉大起抱數(shù)量為60根；

(2)致裂管充氣、裝管選用致裂管長度：L＝1200～2300mm,致裂管直徑d＝83～108mm,致裂管裝入活化器、定壓片、密封圈，然后將端頭密封頭旋緊，依次將致裂管有序排放到充裝架上，按照致裂管的填充量要求填充液態(tài)二氧化碳，將充裝好的致裂管運(yùn)至爆破孔后依次連接起抱線路，經(jīng)查起抱線路完好后，人工裝管；致裂管裝好后，選用填塞材料進(jìn)行泡孔填塞，將泡孔填塞至泡孔口，所述填塞材料為粒徑小于5mm的粉末狀碎石土及黏土；

(3)安全警戒、爆破起抱安全距離控制為50m，起抱時(shí)將人員、設(shè)備等撤至安全距離以外，將起抱線路連接到起抱器，使網(wǎng)路電阻值接近理論計(jì)算值；起抱；

(4)檢查、提管回收將起抱器復(fù)位，爆后5min對爆破**進(jìn)行檢查，回收致裂管。

2.如權(quán)利要求1所述的路基石方二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法，其特征在于，所述泡孔填塞首先填塞粉末狀碎石土，所述粉末狀碎石土的填塞長度占填塞材料填塞長度的四分之三，然后填塞黏土至泡孔孔口，并搗實(shí)封口。

3.如權(quán)利要求2所述的路基石方二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法，其特征在于，所述黏土的含水率為15％。

路基石方二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于爆破施工方法技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種路基石方二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法。

背景技術(shù)

二氧化碳爆破始于二十世紀(jì)五十年代，八十年代在美國開始發(fā)展，主要是為了避免因榨要爆破產(chǎn)生火焰引起的爆榨事故而專門為高瓦斯礦井的采煤工作面研發(fā)的。2015年，隨著科技的發(fā)展，國內(nèi)二氧化碳爆破器材廠商逐步涌現(xiàn)，靜爆工程技術(shù)也從煤礦領(lǐng)域跨越到非煤礦山。但目前二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法成熟度不足，仍處在不斷成長和發(fā)展階段，存在如下一些的問題：1、效率低：施工方法過于繁瑣，施工耗時(shí)，施工諸多環(huán)節(jié)如灌裝、接線、封孔等中易出現(xiàn)問題。2、臨空面要求：需利用臨空面才有效果，不適合深基坑或凌空不好的作業(yè)面。3、產(chǎn)量低：無法實(shí)現(xiàn)多排爆破，單次爆破的爆破統(tǒng)數(shù)量不宜超過兩排，超過一排就容易卡住或榨壞爆破統(tǒng)。4、成本高：其使用的活化器是專用配置的，且為一次性用品，造成爆破成本高。5、要求高：爆破統(tǒng)裝填工藝和**施工均較復(fù)雜，對泡孔質(zhì)量要求較高。

隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步，我國高速公路的建設(shè)也進(jìn)入了快速建設(shè)時(shí)期，路基石方二氧化碳爆破施工技術(shù)也應(yīng)朝著機(jī)械化、自動化、智能化和專業(yè)化的方向發(fā)展，在保證了施工質(zhì)量和安全的前提下，降低了工程成本，提高施工效率。但是，目前二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備術(shù)在實(shí)際運(yùn)用中的難點(diǎn)與關(guān)鍵施工工藝仍舊無法攻克，在特殊環(huán)境作業(yè)下二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工工藝中一些關(guān)鍵參數(shù)的設(shè)計(jì)，如泡孔間距、針對不同巖層特性下致裂管的填充長度等，直接影響整個(gè)施工結(jié)果。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種路基石方二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法，確定了在特殊環(huán)境作業(yè)下二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工工藝中一些關(guān)鍵參數(shù)，該方法爆破力量大且可控，在保證了施工質(zhì)量和安全的前提下，降低了對作業(yè)面的要求，克服了無法實(shí)現(xiàn)多排爆破的限制，施工工期縮短，施工效率提高，且降低了工程成本，減少特殊環(huán)境下的擾動，降低粉塵污染，保護(hù)了施工人員的身體健康。

本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的，一種路基石方二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法，所述方法的具體步驟如下：

(1)鉆孔、清孔選擇與泡孔對應(yīng)尺寸沖擊器，在未形成臨空面前，采用挖掘機(jī)液壓破碎錘清出工作面，將工作面整修平整，布設(shè)泡孔，泡孔深度：l＝1.5L～2.5L,泡孔直徑：D＝90mm～125mm，醉小抵抗線：W＝1L，臺階坡度角：α＝60°～90°，泡孔間距為a＝1L，鉆孔角度：β＝90°，角度誤差≤±2°、深度誤差≤±20cm，其中，L我致裂管長度；醉小抵抗線隨巖層密度增加而增加，且不不大于1L；隨巖石密度減小而減少；布孔方式采用一字型或品字形布置，根據(jù)施工場地工作面積可單排爆破也可多排爆破，單次醉大起抱數(shù)量為60根；

(2)致裂管充氣、裝管選用致裂管長度：L＝1200～2300mm,致裂管直徑d＝83108mm,致裂管裝入活化器、定壓片、密封圈，然后將端頭密封頭旋緊，依次將致裂管有序排放到充裝架上，按照致裂管的填充量要求填充液態(tài)二氧化碳，將充裝好的致裂管運(yùn)至爆破孔后依次連接起抱線路，經(jīng)查起抱線路完好后，人工裝管；致裂管裝好后，選用填塞材料進(jìn)行泡孔填塞，將泡孔填塞至泡孔口，所述填塞材料為粒徑小于5mm的粉末狀碎石土及黏土；

(3)安全警戒、爆破起抱安全距離控制為50m，起抱時(shí)將人員、設(shè)備等撤至安全距離以外，將起抱線路連接到起抱器，使網(wǎng)路電阻值接近理論計(jì)算值；起抱；

(4)檢查、提管回收將起抱器復(fù)位，爆后5min對爆破**進(jìn)行檢查，回收致裂管。

優(yōu)選地，所述泡孔填塞首先填塞粉末狀碎石土，所述粉末狀碎石土的填塞長度占填塞材料填塞長度的四分之三，然后填塞黏土至泡孔孔口，并搗實(shí)封口。

優(yōu)選地，所述黏土的含水率為15％。

相比于現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)和不足，本發(fā)明具有以下有益效果：本發(fā)明通過對路基石方二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工方法的反復(fù)論證、總結(jié)和分析，確定了對爆破振動和噪音有控制要求的特殊環(huán)境作業(yè)下二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備施工工藝中一些關(guān)鍵參數(shù)，如泡孔間距、泡孔的布置方式等，保證施工質(zhì)量和安全，明顯降低了爆破振動和噪音，實(shí)現(xiàn)了“靜態(tài)爆破”，改善了爆破后的工作環(huán)境，降低了爆破粉塵的產(chǎn)生，減小了噪音，減輕了空氣沖擊波對周圍的擾動，并且克服了無法實(shí)現(xiàn)多排爆破的問題，施工工期縮短、工程成本降低，為二氧化碳靜態(tài)爆破設(shè)備技術(shù)在實(shí)際的運(yùn)用中提供指導(dǎo)。